과도한 소비의 원인은 탄소 양극 슬래그 낙하와 탄소 양극 표면 산화의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1. 탄소 양극 슬래그 낙하가 여러 형태로 생성됩니다.
(1) 카본 애노드 제조 공정에서 코크스 입자의 표면이 혼련시 액상 아스팔트로 완전히 감싸져 스며들지 않아 진동 성형시 입자가 완전히 밀착되지 못하고 코크스를 고정시키기 위한 완벽한 아스팔트 카본 네트워크 구조 로스팅 후에 입자가 형성될 수 없습니다. 알루미늄 전기 분해 과정에서 코크스 입자가 떨어져 전해질에 떨어져 탄소 슬래그를 형성합니다.
(2) 여기력이 불충분하거나 진폭, 주파수, 진동 시간 및 기타 매개 변수가 일치하지 않고 양극 진동이 실제가 아니며 로스팅 후 양극 다공성이 높고 비중이 작고 코크스 입자가 없습니다. 밀접하게 결합되어 전기 분해 중에 슬래그가 떨어집니다.
(3) 소성 중 석유 코크스의 과연소는 코크스 입자 탄소의 반응 활성을 감소시키는 반면, 코크스 입자는 양극 생산에서 아스팔트에 의해 결합됩니다. 아스팔트 하소 후 남은 고정 탄소의 활성도는 코크스 입자보다 높다. 따라서 전기 분해 공정에서 이 양극의 네트워크 아스팔트 탄소는 더 빠르게 반응하고 활성이 낮은 코크스 입자 탄소는 더 느리게 반응하며 소비 속도가 일정하지 않아 슬래그 낙하가 발생합니다.
(4) 양극 입자의 공식이 불합리하고 공극률이 높다. 전기 분해에 사용할 때 전기 분해에서 생성된 산소는 반응 구멍으로 들어가고 동일한 바닥 표면에서 형성 반응이 수행되지 않아 슬래그 낙하가 발생합니다.
(5) 양극 전류 밀도가 낮을 때 선택적 탄소 반응이 발생합니다. 즉, 산소 원자는 먼저 활성이 강한 네트워크 아스팔트 탄소의 표면에서 반응하도록 선택하고 활성이 낮은 코크스는 반응하지 않습니다. 네트워크 아스팔트 탄소가 소비된 후 코크스 입자는 전해질에 떨어져 탄소 슬래그를 형성합니다.
(6) 전기분해 과정에서 양극 하부에서 생성된 이산화탄소 가스가 가장자리로 흐르면 형성된 거대한 압력과 유속이 양극 바닥면에 충돌하여 양극의 슬래그 낙하를 가속시킨다.
2. 탄소 양극 표면 산화는 양극이 알루미나로 완전히 덮이지 않고 노출되거나 피복재가 단단하지 않고 공기 누출이 있을 때 공기 중의 산소로 산화되어 이산화탄소 가스를 생성하는 것입니다. 양극의 외부 표면을 따라 방전됩니다. 양극이 고온 적열 상태에 있을 때 CO2 가스는 적열 탄소와 반응하여 CO 가스를 생성하여 탄소 양극의 과도한 소비를 초래합니다.
탄소 양극의 과도한 소비에 대한 해결책
(1) 전해 알루미늄 생산에서 탄소 양극 소비와 에너지 절약 및 배출 감소를 중시합니다.
(2) 양극 제조 기술을 개선하고 양극 제품의 품질을 종합적으로 향상시킵니다. 하소 후 석유 코크스의 활성 개선에서 공식 개선, 반죽, 성형, 로스팅 등에 이르기까지.
(3) 전해조 기술 관리를 강화하고, 전해조의 다양한 기술 매개변수를 합리적으로 일치시키며, 전해조가 양호한 상태로 작동하도록 보장하고, 특히 불량 셀 발생을 제어하고, 열 균열, 손상, 탈락 및 슬래그를 방지합니다. 알루미늄 전기 분해 과정에서 탄소 양극이 떨어집니다. 공기 산화를 줄이기 위해 양극의 상부를 밀봉하고 덮고 전해조의 작동 온도, 특히 양극의 상부를 제어하여 Buda 반응의 산화 소비를 줄입니다.
(4) 새로운 구조의 탄소 양극을 적극적으로 연구하고 전해 알루미늄 생산에서 양극 가스의 방전 거동을 변경하고 양극 바닥 팜에서 양극 가스의 정련을 줄이고 양극 슬래그 낙하를 줄입니다.
